Bauen mit Polystyrol

Jeder, der schon einmal ein Fallerhäuschen zusammengesetzt hat, kennt dieses Material. Doch es lässt sich daraus noch eine ganze Menge mehr bauen, zum Beispiel oben abgebildetes Wehr, aber auch vieles andere, sogar Fahrzeuge.
Dabei braucht es nicht viel Können, eigentlich muss man sich nur trauen und ein wenig üben. Kaputtgehen kann dabei nichts teures - eine Platte Polystyrol kostet wenig, und reicht für etliche Basteleien. Bei gekauften Profilen ist das schon ein wenig anders, aber deren Preis hält sich auch noch in Grenzen, und außerdem muss man sie ja nicht kaufen - wie man Profile selbst baut, kommt weiter unten.

Wie sieht das denn aus, wenn man es kauft?

Man kann Polystyrol als Platten in verschiedenen Dicken kaufen. Normalerweise ist das dann nicht eingefärbt, also weiß. Es gibt aber auch farbiges, klares, und sogar strukturiertes.
Im Stapel auf dem Foto liegen, von unten, schwarz, 1mm dick; schwarz, 0,5mm dick; weiß, 1mm dick; weiß, 0,25mm dick; klar, 0,25mm dick; "Spundwand" von Brawa; "Ziegelmauer" von Vollmer.
Bei den Dicken muss man darauf achten, dass die Hersteller eigentlich zöllig rechnen, und daher die Maße eher als grobe Richtwerte zu nehmen sind. So hat die abgebildete Platte zwar eigentlich 0,25mm Dicke, laut Hersteller, aber ist 0,3mm dick.
Natürlich kann man auch Profile kaufen. Diese kosten ein wenig mehr, vor allem, weil eigentlich immer viel zu viele in einem Paket sind.
Auf dem Foto sind zu sehen: Rohr, 9,5mm Außendurchmesser; Winkel, 4,8mm Kantenlänge; Fachwerkträger, 9,5mm hoch; Rechteckprofil, 4,8x2,5mm; Rundstab, 2mm; Rundstab, 0,5mm.
Auch hier gilt das zuvor gesagte: Die Hersteller runden die Maße.
Vor allem wegen der manchmal doch recht großen Differenz zwischen den Maßen, die im Katalog stehen, und den Maßen, die die Ware dann tatsächlich hat, sollte man immer an den Profilen und Platten, mit denen man bauen will, nachmessen, wenn man plant! Dies geht auch durch die Packung - einfach die Stäbe mit der Verpackungsfolie messen, danach noch einmal die Folie alleine, und dann die Differenz errechnen.
So kann man Problemen schon während der Planung ausweichen. Es ist wirklich ärgerlich, wenn auf einmal ein Stab nicht in eine Bohrung passt, oder man mittige Löcher bohren will, aber durch das falsche Maß außermittig markiert.

Und wie bearbeitet man das?

Polystyrol lässt sich astrein mit einem scharfen Messer schneiden.
Das Messer ganz links ist, wegen seiner durchgebogenen Klinge, astrein zum Schaben geeignet (Vorsprünge, Grate etc.), die drei folgenden zum Schneiden. Die Schere ist gut für dünne Platten geeignet, wenn es nicht auf die exakten Maße ankommt, und die Säge für Profile. Dafür eignet sich auch eine Laubsäge astrein, aber die ist zu groß für das Foto...
Um einen exakt geraden Schnitt hinzubekommen, braucht man unbedingt einen Anschlag. Dazu eignet sich ein kleines Metalllineal perfekt (150mm reichen in den meisten Fällen). Wenn es darum geht, exakt rechtwinklig zu schneiden, hilft ein kleiner Anschlagwinkel.
Auf keinen Fall sollte man das Messer an einer Kunststoffkante führen! Die geht nämlich davon in kürzester Zeit kaputt und ist nicht mehr gerade.
Um den Anschlag richtig auszurichten braucht man selbstverständlich noch einen Messschieber. Dabei sollte man darauf achten, dass dieser am oberen Ende auch plangeschliffen ist, doch dazu später mehr.
Um eine Linie zu markieren darf auf keinen Fall die Spitze des Messschiebers missbraucht werden! Hierzu muss immer eine Reißnadel, ein spitzes Messer, oder etwas ähnliches verwendet werden.
Da Polystyrol sehr weich ist, reicht meistens der feinste verfügbare Feilenhieb schon vollkommen aus.
Auf dem Bild sieht man eine kleine Nadelfeile, die lediglich 5mm breit ist. Mit dieser lassen sich daher nur sehr feine Arbeiten ausführen. Am meisten benutze ich die etwas größere Schlüsselfeile. Die dritte (mit 330mm Hieblänge) ist eigentlich eher der Vollständigkeit halber auf dem Foto - selten wird sie mit Polystyrol genutzt.
Mit dünnen Bohrern sollte per Hand gebohrt werden. Dafür eignet sich das gezeigte Stiftenklöbchen (von Fohrmann) mit wechselbaren Spannzangen ganz hervorragend. Erst bei größeren Löchern, ab etwa 1mm, lohnt sich eine Minibohrmaschine.
Leider ist es manchmal nicht vermeidbar, dass eine Bohrung leicht drei- oder fünfeckig wird. Diese ist dann allerdings unter Maß (außer an den "Ecken", aber das sieht man nicht), und kann mit einer Rundfeile aufgefeilt werden.
Nach dem Bohren hat das Loch noch einen Grat, dieser muss mit einem kleinen Senker entfernt werden. Meiner hat 6,3mm Durchmesser und reicht meistens aus. Er ist spitz genug um auch noch in 1mm-Löcher zu kommen. Durch drehen am Schaft mit Daumen und Zeigefinger lässt sich die erforderliche Kraft problemlos aufbringen, ein teurer Halter ist eigentlich nicht notwendig.
Als Klebstoff eignet sich jeder Plastikklebstoff der großen Hersteller (Uhu, Pritt) ebenso wie die von etlichen Bausatzherstellern angebotenen (Revell, Faller, Kibri...).
Ein ganz besonderer Klebstoff ist das Lösemittel Dichlormethan. Dieses löst den Kunststoff an, und die beiden Teile verschmelzen. Leider hat es auch Nachteile: Die Teile müssen erst fixiert werden, dann muss eine winzige Menge Dichlormethan aufgetragen werden. Dies ist manchmal etwas schwierig.
Doch der Aufwand wird durch ein wesentlich besseres Ergebnis belohnt! Es quilt kein Klebstoff raus, und man kann wesentlich zügiger weiterarbeiten.
Trotzdem darf nicht unerwähnt bleiben, dass Dichlormethan alles andere als gesund ist: Es steht im Verdacht, krebserregend zu sein, wird über die Haut aufgenommen (die dadurch spröde wird), und ist giftig.
Daher sollte man sehr vorsichtig sein, muss eigentlich auch Handschuhe tragen, sollte dabei am besten weder Essen noch Trinken und auf keinen Fall das Zeug unverschlossen oder für Kinder erreichbar rumstehen lassen! Sehr hinterhältig ist dabei auch, dass man die gefährliche Dosis schon überschritten hat, wenn man Dichlormethan riecht, also immer gut lüften!
Anstatt Dichlormethan lassen sich auch andere Lösemittel verwenden, Azeton zum Beispiel.

Klingt gut, aber wie baut man damit nun?

Um etwas zu bauen, muss man natürlich erstmal die Platten zuschneiden.
Das Stahllineal wird dafür entlang der Kante ausgerichtet. Dabei hilft ein Messchieber, der oben plangeschliffen ist, sodaß man ihn wie auf dem Foto anlegen kann (schauen Sie ihren mal an - wenn der bewegliche Teil oben glatt mit dem festen abschließt, wenn der Messchieber zugeschoben ist, passts.). Ansonsten muss man den Tiefenmessstab benutzen.
Der Messchieber wird auf den Sollwert eingestellt und festgeklemmt. Dann wird er an die Kante gelegt, und das Lineal oben gegen den Kopf gedrückt. Dies muss an beiden Enden des Lineals geschehen, sonst kann es schief liegen.
Eine Platte schneidet man am besten gar nicht komplett durch, sondern ritzt sie nur an und bricht dann über eine scharfe Kante.
Für das Anritzen benutze ich gerne ein ganz normales Messer, Jacques LePlat benutzt den Rücken und schabt eine Fuge in die Platte. Man muss einfach ausprobieren, was man besser mag...
Die Methode von Jacques LePlat hat den Vorteil, dass die Kante gratfrei ist, dafür ist es mir nie gelungen, das Lineal so auszurichten, dass die abgeschnittene Fläche wirklich so groß ist, wie ich sie wollte.
Wenn man, wie ich es bevorzuge, die scharfe Seite des Messers benutzt, wird das Material aus dem Schnitt verdrängt. Daher bilden sich an beiden Seiten daneben "Berge", die entfernt werden müssen. Dafür hat sich das abgebildete Messer mit gewölbter Klinge bei mir gut bewährt.
Es wird einfach sehr flach über die Platte geschoben, und schneidet nur den Grat ab.
Das schwierigste am Kleben mit Dichlormethan ist es, die Teile auszurichten, und so zu fixieren, dass sie sich nicht mehr bewegen. Ich habe dafür einen ganzen Schwung Stahlklötze und benutze als Unterlage eine ebene Spiegelkachel. Die Platten lassen sich an den Klötzen mit kleinen Magneten (Stücke der Dichtung eines alten Kühlschranks) gut befestigen.
Das Lösemittel wird mit einem alten feinen Pinsel auf den Stoss gegeben und dort einmal entlang der Fuge verteilt. Es zieht sich dann zwischen die beiden Teile und löst diese an. Sie verschmelzen, und wenn das Dichlormethan wieder verdampft ist, sind sie wie ein Teil. Schon nach wenigen Minuten ist die Klebestelle so fest, dass man die Teile nicht mehr fixieren muss!
Das Kleben eines Profiles ist ein wenig pfriemelig, aber definitiv den Aufwand wert. Geklebte Profile sehen besser aus als gekaufte, weil sie schärfere Kanten haben, und sind wesentlich billiger!
Man muss eigentlich nur zwei Streifen von einer dünnen Platte schneiden, und verkleben.
Das Schneiden läuft wie oben beschrieben ab: Ritzen, brechen, fertig. Allerdings darf man nicht sehr tief ritzen (ich baue Profile aus 0,25mm PS und ritze meistens nur einmal mit leichtem Druck) und sollte dann mehrmals hin- und herbiegen, wobei die Knickstelle immer mit einem Fingernagel glattgestrichen wird. Sonst verzieht sich der Streifen nämlich (er biegt sich von der Messerklinge weg, und wird dadurch rund), und dann macht das Basteln keinen Spaß mehr.
Die beiden Streifen werden dann ausgerichtet, der breitere stehend und der schmalere davorliegend. Mit einer spitzen Nadel drücke ich dann den schmalen gegen den dicken, wodurch auch dieser fixiert wird. Dann noch ein bisschen Dichlormethan auf die Fuge, und das Profil ist fertig.
Ich habe damit bisher Winkel bis etwa 1x1mm gebaut, die etwa 70mm lang waren.
Es gibt aber durchaus Anwendungsfälle, in denen die klassischen Kleber ihre Nase (oder besser: Kanülle) vorne haben, nämlich überall, wo es gilt, einen Spalt zu überbrücken, schlecht fixierbare Teile oder große Flächen zu verkleben.
Am besten werden beide Klebestellen mit Klebstoff benetzt und dann, nach kurzer Einwirkzeit, zusammengefügt.


Was kann man denn damit so bauen?

Bei diesem Güterwagen habe ich an der Stirn die falschen Kastenprofile gegen richtige U-Profile getauscht, geklebt aus Polystyrolplatten, und die Pufferbohle neu gebaut. Das Fahrwerk wurde gestreckt, der fehlende Teil mit Polystyrol ergänzt, doch das sieht man auf diesem Foto nicht.
Dieses Wehr ist komplett aus Polystyrolplatten entstanden - auch sämtlich Profile.
Lediglich die Holzteile sind aus echtem Holz und das Geländer sowie die Getriebeachsen aus Messingdraht.
Dieser Kran besteht aus verschiedenen kleinen Profilen, die alle aus 0,25mm-Platten zusammengesetzt wurden. Das einzige Teil, das nicht aus Polystyrol besteht, ist der Querstab oberhalb der Laufkatzenbahn.
Die Stützen sind T-Profile, die Laufkatzenbahn ein H-Profil, alle 1x1mm.
Mein Smr 35 besteht zu weiten Teilen aus 0,5mm Polystyrol, das lediglich mit einigen wenigen Industrieteilen ergänzt wurde.
Diese Brücke sieht zwar sehr filigran aus, aber hält, dank ihrer Bauweise, durchaus einiges aus! Ich habe sie mal mit knapp 900 Gramm belastet, sie bog sich zwar durch, aber sie hielt. Diese Belastung wird sie in einer Modellbahn nie aushalten müssen...
Für meine 56 338 habe ich einen komplett neuen Vorschuh aus Polystyrolplatten gebaut, außerdem sind weite Teile des Umlaufs auch aus Polystyrol entstanden.

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Letzte inhaltliche Änderung: 07.09.2005, Tobias Meyer, website.jan2009@bf-vln.de.
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